Štíhlá výroba a její nástroje. Štíhlá výroba je

2024 Autor: Howard Calhoun | [email protected]. Naposledy změněno: 2023-12-17 10:22

Štíhlá výroba je speciální schéma řízení společnosti. Hlavní myšlenkou je neustále se snažit eliminovat jakékoli náklady. Štíhlá výroba je koncept, který zahrnuje zapojení každého zaměstnance do procesu optimalizace. Takové schéma je zaměřeno na maximální orientaci na spotřebitele. Podívejme se blíže na to, co je to systém štíhlé výroby.

Historie výskytu

Zavedení štíhlé výroby do průmyslu nastalo v 50. letech 20. století ve společnosti Toyota Corporation. Tvůrcem takového kontrolního schématu byl Taiichi Ohno. Velkým přínosem pro další rozvoj teorie i praxe byl jeho kolega Shigeo Shingo, který mimo jiné vytvořil metodu pro rychlou změnu. Následně američtí specialisté prozkoumali systém a konceptualizovali jej pod názvem štíhlá výroba (lean production) – „štíhlá výroba“. Nejprve se koncept uplatňoval především v automobilovém průmyslu. Po chvíli bylo schéma přizpůsobeno procesuVýroba. Následně se nástroje štíhlé výroby začaly používat ve zdravotnictví, veřejných službách, službách, obchodu, vojenství, vládě a dalších průmyslových odvětvích.

Highlights

Štíhlá výroba v podniku zahrnuje analýzu hodnoty produktu, který se vyrábí pro konečného spotřebitele, v každé fázi tvorby. Hlavním cílem koncepce je vytvoření kontinuálního procesu eliminace nákladů. Jinými slovy, štíhlá výroba je odstranění jakékoli činnosti, která spotřebovává zdroje, ale nevytváří žádnou hodnotu pro koncového uživatele. Například nepotřebuje, aby byl hotový výrobek nebo jeho součásti skladem. Podle tradičního systému jsou všechny náklady spojené se sňatkem, přepracováním, skladováním a další nepřímé náklady přeneseny na spotřebitele. Štíhlá výroba je schéma, ve kterém jsou všechny činnosti společnosti rozděleny do procesů a operací, které přidávají a nepřidávají hodnotu produktu. Hlavním úkolem je proto systematické snižování posledně jmenovaných.

Lean odpad

Jako synonymum pro náklady se někdy používá termín muda. Tento pojem znamená různé výdaje, odpadky, odpad a tak dále. Taiichi Ohno identifikoval sedm typů nákladů. Ztráty vznikají kvůli:

• wait;
• nadprodukce;
• shipping;
• další kroky zpracování;
• zbytečné pohyby;
• uvolnění vadného zboží;
• nadbytečný inventář.

Hlavní typ ztrát považuje Taiichi Ohno za nadprodukci. Je to faktor, kvůli kterému vznikají další náklady. Do výše uvedeného seznamu byla přidána další položka. Jeffrey Liker, výzkumník zkušeností s Toyotou, uvedl nerealizovaný potenciál zaměstnanců jako plýtvání. Zdrojem nákladů jsou přetížená kapacita, zaměstnanci při provádění činností se zvýšenou intenzitou a také nerovnoměrnost provádění provozu (např. přerušený harmonogram z důvodu výkyvů poptávky).

Principy

Štíhlá výroba je prezentována jako proces rozdělený do pěti fází:

1. Určení hodnoty konkrétního produktu.
2. Stanovte hodnotový tok tohoto produktu.
3. Zajištění nepřetržitého toku.
4. Umožnění spotřebiteli vytáhnout produkt.
5. Usilování o dokonalost.

Mezi další principy, na kterých je založena štíhlá výroba, bychom měli zdůraznit:

1. Dosahování vynikající kvality – první pohled, nulové vady, identifikace a řešení problémů v rané fázi.
2. Vytvoření dlouhodobého vztahu se spotřebitelem prostřednictvím sdílení informací, nákladů a rizik.
3. Flexibilita.

Výrobní systém,používaný v Toyotě je založen na dvou hlavních principech: autonomizace a „just in time“. To druhé znamená, že všechny potřebné prvky pro montáž dorazí na linku přesně v okamžiku, kdy je to potřeba, přesně v množství určeném pro konkrétní proces, aby se snížily zásoby.

Prvky kompozice

V rámci uvažovaného konceptu se rozlišují různé komponenty - metody štíhlé výroby. Některé z nich mohou samy fungovat jako kontrolní schéma. Mezi hlavní prvky patří následující:

• Tok jedné položky.
• Obecná péče o zařízení.
• 5S systém.
• Kaizen.
• Rychlý přechod.
• Prevence chyb.

Možnosti odvětví

Štíhlá zdravotní péče je koncept snižování času stráveného zdravotnickým personálem, který přímo nesouvisí s pomocí lidem. Štíhlá logistika je systém tahu, který spojuje všechny dodavatele zapojené do toku hodnot. V tomto systému dochází k částečnému doplňování zásob v malých objemech. Hlavním ukazatelem v tomto schématu jsou celkové logistické náklady. Nástroje štíhlé výroby používá dánská pošta. V rámci koncepce byla provedena rozsáhlá standardizace nabízených služeb. Cílem akce bylo zvýšení produktivity, zrychlení přesunů. Byly zavedeny „karty in-line tvorby hodnoty“.ke kontrole a identifikaci služeb. Rovněž byl vypracován a následně implementován systém motivace zaměstnanců oddělení. Ve stavebnictví byla vytvořena speciální strategie zaměřená na zvýšení efektivity procesu výstavby ve všech fázích. Principy štíhlé výroby byly přizpůsobeny vývoji softwaru. Prvky uvažovaného schématu se používají také v městské a státní správě.

Kaizen

Tato myšlenka byla formulována v roce 1950 Dr. Demingem. Zavedení tohoto principu přineslo japonským společnostem velké zisky. Za to byl specialista vyznamenán císařem medailí. Po chvíli jim Svaz vědy a technologie Japonska oznámil cenu. Deming za kvalitu vyráběného zboží.

Výhody filozofie Kaizen

Přednosti tohoto systému byly hodnoceny v každém průmyslovém odvětví, kde byly vytvořeny podmínky pro zajištění nejvyšší účinnosti a produktivity. Kaizen je považován za japonskou filozofii. Spočívá v podpoře neustálých změn. Myšlenkový směr kaizen trvá na tom, že neustálá změna je jedinou cestou k pokroku. Hlavní důraz systému je kladen na zvýšení produktivity odstraněním zbytečné a těžké práce. Samotná definice vznikla spojením dvou slov: "kai" - "změna" ("transformace") a "zen" - "ve směru k lepšímu." Výhody systému zcela jasně odrážejí úspěch japonské ekonomiky. To uznávají nejen samotní Japonci, ale i odbornícimír.

Cíle konceptu Kaizen

Existuje pět hlavních směrů, kterými se vývoj výroby ubírá. Patří mezi ně:

1. Snížení odpadu.
2. Okamžité řešení problémů.
3. Optimální použití.
4. Týmová práce.
5. Top kvalita.

Je třeba říci, že většina principů je založena na zdravém rozumu. Hlavními součástmi systému je zlepšování kvality zboží, zapojení každého zaměstnance do procesu, připravenost na interakci a změnu. Všechny tyto činnosti nevyžadují složité matematické výpočty ani hledání vědeckých přístupů.

Snížení odpadu

Principy filozofie kaizen jsou zaměřeny na výrazné snížení ztrát v každé fázi (operace, procesu). Jednou z hlavních výhod systému je, že zahrnuje každého zaměstnance. To zase obnáší vypracování a následnou realizaci návrhů na zlepšení na každé úrovni řízení. Taková práce přispívá k minimalizaci ztráty zdrojů.

Okamžité řešení problémů

Každý zaměstnanec musí v souladu s konceptem kaizen čelit problémům. Toto chování přispívá k rychlému řešení problémů. S okamžitým řešením problémů se doba realizace neprodlužuje. Okamžité řešení problémů vám umožní nasměrovat aktivity efektivním směrem.

Optimální použití

Zdroje se uvolňují, když jsou problémy rychle vyřešeny. Mohou být použity ke zlepšení a dosažení dalších cílů. Společně tato opatření umožňují zavést nepřetržitý proces efektivní výroby.

Týmová práce

Zapojení všech zaměstnanců do řešení problémů vám umožní rychleji najít cestu ven. Úspěšné překonávání obtíží posiluje ducha a sebevědomí zaměstnanců společnosti. Týmová práce odstraňuje konfliktní situace, podporuje vytváření důvěryhodných vztahů mezi vyššími a nižšími zaměstnanci.

Nejlepší kvalita

Rychlé a efektivní řešení problémů přispívá k týmové práci a vytváření velkého množství zdrojů. To zase zlepší kvalitu produktů. To vše umožní společnosti dosáhnout nové úrovně kapacity.